Jak zmierzyć wkładkę do zamka?

Czołem
Nieraz spotykamy się w sklepie z problemem nabywców dotyczącym wyboru właściwej wkładki do drzwi, na przykład wkładka czarna do drzwi bo teraz taka moda 🙂

https://domtechniczny24.pl/wk%C5%82adka-do-zamka-czarna-c-3030mm.html

I nie chodzi mi tutaj o kwestię czy wkładka ma być standardowa czy antywłamaniowa bo to sobie konsument sam musi zadecydować.

Lecz o rozmiary wkładek. Aby dobrać poprawnie wkładkę trzeba: zmierzyć odległość od brzegu drzwi do osi zamka „a” od strony wewnętrznej. Do tego wymiaru dodać grubość szyldu. Otrzymany wymiar „A” jest minimalnym rozmiarem wkładki od strony wewnętrznej, można dorzucić 2-3 mm. Analogicznie należy zrobić od strony zewnętrznej „b” plus rozmiar szyldu wychodzi „B” minimalny rozmiar wkładki od strony zewnętrznej. Zwrócić szczególną uwagę na głębokość szyldu zewnętrznego, można do tej liczby dorzucić kilka milimetrów 2-3 mm.

Jeżeli wkładka będzie wystawać cokolwiek więcej niż powierzchnia szyldu to nie szkodzi, nie będziemy rysać kluczem powierzchni szyldu, ale nie za wiele. A mosiężne szyldy są zwykle lakierowane i po pewnym czasie nieładnie to wygląda.

Układanie płytek – poradnik

Witam
Mnóstwo osób próbowało, niejedynym wyszło lepiej innym gorzej, bo to wbrew pozorom nie łatwa sprawa. Na końcowy sukces ma wpływ dużo czynników. Jednym jest czas, jeżeli robimy to dla siebie i nikt nas nie pospiesza to powinno się rzetelnie się do roboty przyszykować. Mam na myśli informacje teoretyczne i sprzęt.
Co może się przydać z materiałów i narzędzi dla glazurnika}:
Płytki ceramiczne, jeżeli układamy je wewnątrz to najlepiej nie gresowe ( ale takie są najładniejsze i modne 🙂 ), bo później jak będziemy chcieli zrobić otwór na kołek rozporowy, czy rurę instalacyjną to się zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć są one mniej modne, ale ja uważam, że moża nimi zamaskować to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, szczególnie jak mamy małe dzieci.
Klej do płytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
Fugi, tu nie warto mieszać do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (zalecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)
Maszynka do glazury, elektryczna lub ręczna.

Jeśli ręczne to proponuję Walmera, dobra Polska Firma w dobrej cenie. Jeżeli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, powinno się tylko w czasie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową założymy.
Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
Poziomica to ważna sprawa, bez niej nic nam nie wyjdzie. Miara zwijana, ołówek lub flamaster. Teraz są modne lasery krzyżowe też można taki za 160 – 200 zł kupić – https://domtechniczny24.pl/lasery-punktowe-i-p%C5%82aszczyznowe.html
Jak już wszystko mamy można wziąć się do projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Można je poukładać na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.

  • Rozpoczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z najważniejszych elementów. Inaczej będziemy robić w wypadku nowej posadzki (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą lub łatą sprawdzamy poziom, niwelujemy wszystkie wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasem trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga mistrzowie – odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą powierzchnię nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!
    Krótko mówiąc podłoże musi być równe i dobrze związane.

  • Następnie przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany ciężko jest ułożyć płytki na sucho 🙂 trzeba wykorzystać sznurek traserski z farbką lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.

  • Przystępujemy do układania glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Polecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, odczekać i mieszać. Ilość zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej kładziemy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, w zależności od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy powierzchnia jest równa. Może sie tak zdarzyć, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio manewrować krzyżykami dystansowymi. Jeśli (kleju jest za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej zeskrobać szpachelką klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod odpowiednim kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po nałożeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy go z fug i mokrą pacą gąbkową czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu.
    Ostatnie lub pierwsze płytki, zależnie od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacjii odstępach od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają krawędzie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa – do gresu, lub otwornica do płytek. Powierzchnie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw rogi wiertłem do płytek a następnie docinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie profesjonalne urządzenia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one dedykowane dla amatorów (ze względu na cenę). Ostre krawędzie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.
  • Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli wypełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Masę do fugowania nakładamy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, ukośnie do fug tak długo aż masa wypełni wszystkie szpary. I czyścimy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po paru godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi lub narożnikami.
    Powodzenia

Osprzęt do sprężarek

Witam
Oszczędny w słowach poradnik dla tych, co po raz pierwszy nabyli swoją własną sprężarkę. Jak zintegrować dodatki i wyposażenie? Jest to nadzwyczaj niezbędne, żeby długo radować się nowym sprzętem i właściwie go zagospodarować.

Wydawać by się mogło, że jak nabędziemy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i wstawimy se ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele sezonów i lat. Nie ma nic bardziej mylnego,( no chyba że nie będziemy jej używać). Sprężarka tłokowa zależnie od rodzaju (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) wymaga przeróżnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Początkowa zagadnienie to olej do sprężarek, niewielu handlowców poucza swych klientów o konieczności podmiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że zamierzamy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w nieogrzewanym pomieszczeniu, ( bo jak w ocieplanym to tematu nie ma). W zimie letni olej staje się nadmiernie gęsty i nie jest w stanie umożliwić wystarczającego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu klei do tłoka i nie ma on mocy przesuwać się w cylindrze, rezultat może być taki, że sprężarka ( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu prędzej wyeksploatują się pierścienie. Toteż w okresie zimowym poleca się wymienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub zanim zaczniemy robotę ogrzać pomieszczenie przez jakiś czas, chociaż do 10 stopni na plusie.

Druga sprawa przy sprężarkach to, jakość powietrza. Ogólnie wiadomo, jednak nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wejściowe do sprężarki i wyjściowe.
To pierwsze to nie ma problemu, każda sprężarka ma w komplecie filtr wlotowy. O ile robimy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po pewnym czasie filterek a stosownie ta gąbka się zaklei. Banalnym patentem jest założenie na filtr cieńkiej włókniny filtracyjnej i oplecenie gumką. Będziemy wobec tego widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biala.
Powietrze wyjściowe.
Sprężarki nie wytwarzają ekstra czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki pobierają skromniej oleju, jednakowoż z czasem i one zaczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc zastosowanie filtra lub bloku przygotowania powietrza.

https://domtechniczny24.pl/filtroreduktory.html

Filtr ma za zadanie wyłuskać drobiny zanieczyszczeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez odbiorców sprężarek jest stawianie takiego filtra zaraz przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się montować nieco dalej, żeby kondensat mógł sie na wstępie wytrącić, skroplić.

Jeżeli chcemy zmniejszać ciśnienie używamy filtro-reduktorów tak jak na fotce powyżej –

A i istotna sprawa to przepustowość filtra i perfekcyjne akceptowalne ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak weźmiemy filtr o przepustowości równej co efektywność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dlawił, ja polecam przynajmniej 2-3 krotny zapas. Ważką sprawą są węże techniczne, a w gruncie rzeczy ich przekrój, który określa przepustowość. Mówiąc prościej, jeżeli potrzebujemy powietrze do nadmuchania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy przekrój 6mm. Jeżeli w grę wchodzi klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można pomyśleć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i dużych kluczy pneumatycznych 1 calowych lub 3/4 calowych, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm lub ewentualnie 12,5 – przewody do sprężonego powietrza – https://domtechniczny24.pl/w%C4%99%C5%BCe-pcv-techniczne-zbrojone.html .

Kolejna sprawa to naolejacze, pomocne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, czyli wszelkie obrotowe. I tu porównywalna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych powinien być bezkwasowy bez zabrudzeń bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Z reguły każda firmowa sprężarka ma taki kurek od spodu, który starczy odkręcić jak jest zawalony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli w czasie odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to dobrze.

Sadpal katalizator spalania sadzy

Czołem
Okres grzewczy już się zaczął, co prawda jaranie w piecu nie jest moim ulubionym zajęciem, no, ale jak trzeba to trzeba. I tak rutynowy ceremonia: budzić się wcześniej rankiem, ubrać się w ubrania robocze, maska przeciw pyłowa albo lepiej przeciw gazowa na twarz, rękawice na dłonie i do kotłowni.

https://domtechniczny24.pl/sadpal-katalizator-worek-1kg.html

Usunąć popiół, doprowadzać do czystości palenisko, co jakiś czas posprzątać górny szyber do tego celu są szczotki kominiarskie, generalnie masakra. A jeszcze ten potworny, czarny, smolisty osad na wewnętrznych ściankach pieca. To mnie doprowadzało do szału. Miał jak wiadomo jak sie pali powinien być wilgotny w czasie spalania emituje się cała mnóstwo związków sadza, smoła i takie tam inne i oblepia piec od wewnątrz, smoła może być bardziej lepka a czasami mniej, ale zawsze mam problem z usunięciem tego paskudztwa, które obklejając wewnętrzne ścianki w znacznym stopniu zmniejszało sprawność pieca.
Można stwierdzić, że smoła działa jak izolator, im grubsza warstwa (oblepiona także popiołem) tym mniej energii z spalanego miału lub żaru, przedostaje się przez stalowe ścianki do wody, a więcej leci w komin, czyli utrata kasy (nie mówiąc już o sąsiadach, którzy wdychają to wszystko, na pewno nie na zdrowie). Nie mam pojęcia jak to ująć, ale wiem, że jak piec jest ekstra czysty to woda, nagrzewa mi się natychmiast, a jak palenisko jest upaprany to bardzo wolno, logiczne!
Następna przypadek to komin, który należy czyścić przynajmniej raz w roku, bo zachodzi sadzą i tu też koszty, bo albo zapłacić kominiarzowi lub samemu nabyć wycior do komina i drut lub sznur. Należy wtedy wejść na dach albo od spodu, a jak wspaniale wtedy się wygląda 🙂

No i dochodzę do końca. Kolega powiedział mi, że jest takie coś jak przyśpieszacz spalania sadzy, różne są na rynku, ale najbardziej znany i skuteczny jest Sadpal. To taki zielonkawy proszek, niezapalny i nie wybuchowy, którego dosypuje się do paliwa ( miału, węgla, drewna) i wtedy piec jest w środku czysty. Jak go kupiłem w sklepie internetowym i dorzuciłem pierwszy raz to płomień zakolorował mi się na żółto-zielono i dym z komina leciał nie czarny jak zazwyczaj, ale białoszary albo taki biały. Znaczy to, że spalanie jest pełne. Na opakowaniu pisało, że stosowanie go jest ekologiczne, no i ma to sens analogicznie jak katalizatory w furach, dopalają paliwo i mniej substancji toksycznych przedostaje się do powietrza.


Teraz trochę o efektach stosowania Sadpalu, co zauważyłem: palenisko jest w środku siwy albo biały, to zależy ile dorzucę proszku. Tak na oko to dozuję za każdym razem o tyle o ile dwie czubate łyżki stołowe na wsad (piec mam 60kW). Jak sypnę więcej sadpalu to jest w wewnątrz suchutko i biało, ekstra to wygląda. Można tez dodawać do drewna w okresie przejściowym.

Czyścić piec i tak należy, bo popiołu to jest od groma, ale jest on wyschnięty i nie ma z tym problemu. Pomimo tego na ściankach robi się tak łuska jak na wyschniętych jeziorach, i spada po czasie. Na koniec napiszę, co powiedział mi kolega jak zawołał kominiarza żeby tak na wszelki przypadek wyczyścił komin, kominiarz po pracy zszedł z drabiny zagadał, że komin był czysty, bo chyba ktoś go niedawno czyścił albo stosujesz pan, Sadpal.

Diament syntetyczny produkcja i zastosowane

Czołem
Teraz cokolwiek o diamentach, to będzie taki przedmowa do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, także przepięknym i efektownym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna frapuje dusze i umysły wszystkich ludzi.


Charakteryzuje się bardzo malutkim współczynnikiem tarcia, ma najmniejszy współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie nader dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przeźroczysty w widmie ultrafioletowym i podczerwonym.

Ze względu na tak unikatowe właściwości znajduje zastosowanie, włączając ewidentnie zastosowanie jubilerskie, jako osłonowa powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma fundamentalne znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki stopów nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nader powszechnie, materiał ścierny w postaci diamentu stosuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do sporządzania preparatów mikroskopowych. Nas w największym stopniu interesuje zastosowanie umożliwiające bardzo dokładną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.


Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku astronomicznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 – 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie warunki powstawania diamentu wpływają zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego jedynie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by użyć w sposób przemysłowy.
Pierwsze badania związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć podobne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą serię syntetycznych diamentów. Synteza polegała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych wdrożono inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.


Na chwilę obecną, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość wytwarzania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność zastosowania go w technice wpłynęła doniośle na obniżkę jego ceny, a również ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.

tarcza do cięcia gresu porcelanowego
https://domtechniczny24.pl/tarcze-diamentowe-do-ci%C4%99cia-twardej-ceramiki.html


Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej regularne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od charakteru zastosowania i rozmiaru narzędzia określono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.


W technologii budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) stosuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 – 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju opracowywanego materiału. Do materiału gruboziarnistego używa się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Postać ziarna zależna jest również od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.

Scyzoryki rozkładane stare i nowe

Nie ma chyba faceta, który by nie słyszał o scyzorykach Victorinox. Mężczyzna zapytany, co winien posiadać w kieszeni, chodzi o taki niezbędnik, ciągle na pierwszym miejscu wylicza scyzoryk. Szkoda, że nasz rodzimy wytwórca kozików Gerlach zniknął z mapy. Wracając do tematu scyzoryków Victorinox to kojarzą się nam z niezawodnymi, najwyższej, jakości składanymi nożami z charakterystycznymi czerwonymi okładzinami i znaczkiem krzyża. Historia produkcji tych niebanalnych nożyków zaczęła się od produkcji noża dla wojska. Miało to miejsce w latach 1891-1900, pierwsze serie to około 15000 sztuk. Carl Elsener zaprojektował pierwszy model Soldier 1890. Miał on 4 części, okładziny wykonane z drewna. Ciekawostką może być fakt, że w rocznicę powstania firmy Victorinox, została wyprodukowana linia noży – repliki modelu z 1890 z okładzinami z hebanu.
W następnych latach wdrażano nowe zmiany. Pierwsze to podmienianie drewnianych okładzin, okładzinami z czerwonego tworzywa i przerobiono kształt ostrza na clip point. W latach 1951 powrócono do dawnego kształtu klingi i wykorzystano po raz pierwszy stal nierdzewną. Oraz dodano oczko przez, które żołnierze przewlekali sznurek i powstawał pion. Taki pion był wykorzystywany do oceniania odległości przy oddawaniu strzałów granatami nasadzanymi na karabiny Fass. W tym samym czasie rozpoczęto zmieniać materiał okładzin.
Następującą dosyć dużą rewolucję w kształcie kozika, a przypominam, że cały czas wytwarzano je na potrzeby armii, Podjęto w latach 60-tych. Zastąpiono okładziny na aluminiowe fakturowane, przerobiono kształt śrubokręta dodając wcięcie umożliwiające otwieranie butelek. Zmianie uległa również górny fragment otwieracza do puszek dorobiono tam połowę mniejszy od głównego śrubokręt. Scyzoryki dla armii wytwarzano do lat siedemdziesiątych, po tym roku, albowiem nie było zapotrzebowania z strony armii, scyzoryki z znacznikami, jakości dla wojska przestały być produkowane. Wyrabiano cały czas typy Wenger z różnymi wariantami aluminiowych okładzin. W następnych latach rozpoczęła się produkcja noży domowych. Marka Victorinox była na tyle popularna i rozpoznawalna, że ciągle spływały zamówienia. Następne lata to kosmetyczne transformacje okładzin w scyzoryku, dodanie herbu z czerwonym krzyżem.
W latach 80-90 firma Victorinox abstrahując od nożyków kuchennych i nożyków, produkuje zegarki i torby podróżne. Kolejne lata to wprowadzanie na rynek poszerzonych wariantów scyzoryków o wiele dodatkowych narzędzi.

https://domtechniczny24.pl/no%C5%BCe-monterskie.html

To historia a w praktyce na grzyby wato zabrać zwykły scyzoryk rozkładany bo jak zginie to nie jest szkoda:)

To tyle pozdrawiam.

Rodzaje i zastosowanie wierteł krętych do stali

Hej
Często wykonanie kilku otworów w metalu sprawia nam masę problemów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca bazowej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.
Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niewielkich części obrabianego materiału, inaczej wiórów. W trakcie wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które czasem wywołują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią.


Większość wierteł jest wytworzonych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Bardzo istotne jest aby wiertło było odpowiednio zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Zapewnia nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w ciągu wiercenia wykonywały identyczną pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak rozmiar wiertła. I co najważniejsze ograniczymy do minimum ogrzewanie się wiertła.


Następna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się w tej kwesti. Dodam tylko o korekcji ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i jednocześnie dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można robić otwory bez punktowania.
Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju obrabianego materiału. I tak najbardziej optymalne są wiertła NWKa HSS Baildon, da się nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.
NWWr- specjalne wiertła do wiercenia w blachach otworów pod nity.
NWKa HSS-inox do wiercenia w stalach nierdzewnych.

wiertło do nierdzewki
https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-nwka-hssco-fanar.html

Oprócz wiertła kluczowe są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa. Będziemy mogli przystosować prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Zasadniczo możemy przyjąć zasadę, że niższe obroty i dużych nacisk zagwarantuje nam odpowiednie parametry skrawania.
Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka wiertarko – frezarka:


Obroty nie mogą przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy pracować z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 200obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).
Nader istotne jest chłodzenie wiertła w czasie wiercenia. Można stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Wystrzegać się należy wody, ponieważ nie ma ona żadnych właściwości smarujących, zaledwie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. z tego powodu, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.
Pozdrawiam

Nowy – stary młot GBH 2-26 dfr i kolejny GBH 2-28 dfr

Witam
Mamy w dzisiejszych czasach pojawia się masa różnych nowości, nie wiem czy to powiązane jest z kryzysem czy z pandemią. Bo chodzi o to, że trzeba produkować bez ustanku coś nowego, żeby nie wypaść z obiegu. Przeważnie firmy modernizują wygląd, albo jeden czy kilka parametrów i mamy nowiusieńki super funkcjonalny towar. To taki trend bo notoryczne zmiany to ruch w interesie i zysk. W takim wypadku konsument jest skazany na doświadczalny wybór i jedynie ocena nowego produktu, może nam odpowiedzieć czy mamy do czynienia z nowinką techniczną czy tylko z modyfikacją nazwy i designu.

Jest to też niezły sposób na podniesienie ceny, ale to inny temat.
Ale powracam do tematu, Bosch wypuścił nowy wyrób młoto wiertarka GBH 2-28 DFV. Poza zmianą nazwy i wyglądu, otrzymujemy nowe parametry, czyli: 850W co przekłada się na powiększenie energii pojedynczego udaru. Natomiast GBH 2-28 dfr ma 880 watów mocy.

Czyli z 2,8J na 3,2J, czy to mało czy dużo zależy, do czego będziemy wykorzystywać, jeżeli do wiercenia pod ocieplenie wiertłami sds-plus o średnicy 10mm to nie ma to większego znaczenia. Może poza tym, że narzędzie będzie mniej obciążone. Z kolei jak w ręce złapie taką młoto-wiertarkę instalator i wsadzi wiertło sds plus dajmy na to 20 mm i długie na 500mm ( wiertła sds plus długie – https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-do-betonu.html )to dowie się, za co zapłacił. W takim przypadku taka moc i energia udaru są niezwykle przydatne.
Poza tym młot GBH 2-28 DFV został wyposażony w sprzęgło przeciążeniowe, szczotkotrzymacz zamieniający obroty przy zachowaniu 100% mocy na lewych obrotach. I jeszcze uchwyt z redukcją wibracji.

Czy to jest istotne może oznajmić pracownik, który wierci bez ustanku caluśki dzionek a później nie może trzymać kubka z herbatą, bo mu się tak ręka trzęsie.
Cena jak można się domyślać wyższa od modelu poprzedniego, ale tak to jest.

Pozdrawiam

Pompa hydroforowa przemysłowa PMC do przemysłu spożywczego rolnictwa, do myjni.

Witam na stanie mamy kika modeli pomp przemysłowych do tłoczenia ciecy i zawiesin niekorozyjnych wobec stali nierdzewnej 304. Przeznaczone do tłoczenia :

Nawozów płynnych (niekorozyjnych dla stali AISI304)

Płynów w myjnach z cząsteckami stałymi nie większymi niż 16mm,

Maszynach myjących do podawania płynów aktywnych.(niekorozyjnych dla stali AISI304)

Do tłoczenia płynów spożywczych, zawiesin, umiarkowanie lepkich cieczy.

Temperatura tłoczonych cieczy: do 105 oC ( wg. zasady: geste ciecze wyższa temp, )

Przed zastosowaniem , tłoczeniem ciecy o większej gęstości sprawdzić poziom napowietrzenia cieczy przetłoczonej.

Pompa przemysłowa PMC

Instrukcja obsługi pompy PMC – wersja z tłumacza Google

Piły taśmowe do przecinarek do stali i metali

Witam

Piły taśmowe do elektrycznych przecinarek taśmowych do stali wykonane są z pił taśmowych bimetalowych. Piły te wykonane są z dwóch rodzajów stali, warstwa nośna ze stali sprężystej i druga ze stali szybkotnącej kobaltowej najczęściej M42.
W nowszych konstrukcjach zamiast stali szybkotnącej wlutowuje się płytki z węglików spiekanych, takie piły mają szersze zastosowanie i nieporównywalnie dłuższą żywotność przy podwyższeniu parametrów skrawania.

Taka budowa była znana już w w wiekach średnich gdzie kowale wykuwali miecze i noże z 2 gatunków stali. Pierwsza wewnętrzna o niskiej zawartości węgla – była warstwą sprężystą, nośną a warstwa na ostrza ze stali węglowej. Po zahartowaniu stal węglowa utwardzała się a stal nisko węglowa pozostawała sprężysta.
Taka mała lekcja historii 🙂

Piły taśmowe można używać w przecinarkach do cięcia materiałów pojedynczych jak i w pakietach. Poleca się stosowanie środka smarującego lub smarująco – chłodzącego.

I jeszcze pewna uwaga, ważne aby nową piłę dotrzeć po pierwszym założeniu. Tzn włączyć bez obciążenia na kilkanaście minut, niech sobie bez obciążenia pojeździ i się ułoży.

W zależności od grubości ciętego metalu dobieramy podziałkę zęba. Chodzi o maksymalne wykorzystanie możliwości piły – szybkości cięcia z zachowaniem maksymalnej żywotności.

W przypadku cięcia profili zamkniętych, jako grubość materiału można przyjąć 2* D gdzie D to grubość ścianki.

Zależność podziałki od grubości ciętego materiału ( dotyczy materiałów pełnych )
Dane w mm
D – grubość ciętego materiału
TPI – podziałka podana w ilości zębów na cal, w przypadku podania dwóch liczb mamy do czynienia z podziałką zmienną.

D <5 5 – 10 10 – 20 20 – 30 30 – 45 45-75 75-90 90 – 150 >150
TPI 14/18 10/14 8/12 6/10 5/8 4/6 3/4 2/3 1,5/2

Piły są wytwarzane w technologi zgrzewania taśmy, czas oczekiwania 3-7 dni.
To tyle pozdrawiam.