Zasada działania przecinarki plazmowej

Witam
Przecinarki plazmowe na dobre zadomowiły się w wielu zakładach. Duży wpływ ma na to obniżenie ceny przecinarek plazmowych i nadzwyczaj tani osprzęt sprowadzany z Chin. Nasza oferta na przecinarki plazmowe sprawdzona jakość i gwarancja osprzętu w bardo dobrej cenie.
Warto mieć pojęcie jak działają przecinarki, jakie są ich zalety i jakie wady.

Plazma to zjonizowany gaz o wysokiej temperaturze, w przypadku przecinarek wydostający się z znaczną prędkością z uchwytu przecinarki. Gaz staje się plazmą kiedy energia ruchu kinetycznego cząstek będzie na tyle wielka, że elektrony przezwyciężają energię wiązania cząsteczkowego i odrywają się od niej pozostawiając ją w stanie zjonizowania. Natomiast same stają się swobodnymi nośnikami prądu i przestają być obojętne. Można powiedzieć, że powstaje wtedy materia będąca po części gazem i po części materią o niezwykle wysokiej temperaturze.
Na naszej planecie plazmę można zaobserwować na biegunach jako zorza polarna lub w okresie burzy jako pioruny w tym pioruny kuliste, poza tymi zjawiskami plazma na ziemi nie występuje. Jednak, co ciekawe, im dalej od naszej planety, tym więcej znajdujemy materii w stanie plazmy. Szacuje się, że w stanie plazmy jest 99,9 % materii w kosmosie.
Większość dotychczasowych zastosowań plazmy wiąże się z wysoką temperaturą i przewodnictwem elektrycznym. W inżynierii źródłami plazmy do zastosowań w spawalnictwie są generatory plazmy ( plazmotrony). Generują i podtrzymują one plazmę poprzez nagrzanie gazu przepływającego przez dyszę, w którym pali się łuk elektryczny o wielkim natężeniu prądu. Z tego powodu przecinarki plazmowe muszą być podłączone do sprężarki tłokowej podającej sprężone powietrze pod ciśnieniem około 4-5 bar. Jest to technika plazmy łukowej. Składa się z 2 etapów, zainicjowania łuku i podtrzymywania go przez przepływający przez zjonizowany gaz – plazmę, prądu elektrycznego.
Warto dodać, że oprócz spawalnictwa generatory plazmy są wykorzystywane do nanoszenia cienkich warstw i przeprowadzania szeregu reakcji przy użyciu plazmy w obniżonym ciśnieniu np. PECVD. Służą one do takich zaawansowanych aplikacji jak wzrost diamentów, nanoszenie lub trawienie nano warstwy, tworzenie nowych materiałów jak przykładowe HBLED (High Brightness Light-Emitting Diode) czyli wytwarzanie nowej generacji diod LED wykorzystywanych jako nowe źródła światła o dużej sprawności.

Wracając do tematu.

Cięcie plazmą (cięcie plazmowe) bazuje na topieniu i wyrzucaniu metalu ze szczeliny cięcia silnie skoncentrowanym plazmowym łukiem elektrycznym o dużej energii kinetycznej, jarzącym się między elektrodą nietopliwą ( umieszczoną w uchwycie plazmy – schematy uchwytów plazmowych umieściłem w formacie pdf w poście – http://schematy-elektronarzedzi.pl/2017/08/09/uchwyty-do-przecinarek-plazmowych/ ) a ciętym przedmiotem. Plazma inicjowana jest przez potarcie lub zbliżenie palnika do ciętego materiału. Przepuszczanie strumienia sprężonego gazu przez zainicjowany łuk elektryczny wywołuje jego podtrzymanie i wtórną jonizację i dzięki dużemu zagęszczeniu mocy wytwarza się strumień plazmy. Ważne jest tu skupienie plazmy przez szczelinę dyszy, wywołuje to wytworzenie wąskiego strumienia plazmy rzędu milimetra. Warunkiem więc jest tu podłączenie do materiału ciętego przewodzącego prąd masy.
Jak wspomniałem dysza plazmy zamontowana w palniku ogniskuje łuk plazmowy. Schładzane przez pierścień zawirowania ścianki dyszy wywołują zawężanie kolumny łuku. Zasada działania cięcia plazmą wykorzystuje wysoką temperaturę w jądrze łuku plazmowego (10000÷30000K) i niezwykle dużą szybkość wiązki plazmy, co powoduje, że cięty materiał jest topiony, utleniany i usuwany ze szczeliny. Szczeliny są o wiele mniejsze niż przy cięciu acetylenem, mają też o wiele równiejszą powierzchnię.
Powszechnie stosowanym gazem plazmotwórczym jest jak nadmieniłem powyżej powietrze podawane z sprężarki tłokowej. Warto oczywiście oczyścić takie powietrze stosując zwykły filtr. Przecinarką plazmową można ciąć każde materiały przewodzące prąd elektryczny – wykonanych ze stali węglowych i stopowych, kwasoodpornych, aluminium i jego stopów, mosiądzu, miedzi oraz żeliwa, nawet jeżeli wierzchnia warstwa jest pokryta farbą lub grubą warstwą rdzy. A tu macie schemat i instrukcje obsługi przecinarek plazmowych Schermana – http://schematy-elektronarzedzi.pl/2017/08/09/przecinarka-plazmowa/

Zasady bezpiecznej pracy w czasie cięcia Plazmą.
Nie licząc podstawowych zasad cięcia łukiem elektrycznym – wysoka temperatura, znaczne ilości szkodliwych gazów, warto wiedzieć o tym czego nie widać.
Plazma wytwarza znaczne ilości promieniowania UV, należy zatem wykorzystywać odzierz ochronną i okulary lub maski całotwarzowe z filtrem UV.
Ponieważ przez przewód uchwytu plazmy przepływa prąd tworzący silne pole elektromagnetyczne nie zaleca się owijania przewodu wokół szyi lub w inny sposób.
i to w zasadzie wszystko, pozdrawiam Rafał.

Myjki wysokociśnieniowe

Myjki Nilfisk to produkty z najwyższej półki, firma znana w skandynawi. Produkyją myjki od prac o niskiej intensywności i zadań rutynowych do prac intensywnych i specjalistycznych.Poniżej instrukcje obsługi i karty technologiczne myjek do prac przemysłowych o róznej intensywności, na początek zimnowodne o symbolu MC.

Poniżej zdjęcia przykładowych zastosowań myjek z seri MC.

Ceny i dostępność na stronie naszego sklepu:

https://domtechniczny24.pl/myjki-ci%C5%9Bnieniowe-zimnowodne.html

Zasada działania i zastosowanie agregatów malarskich

Witam, przygotowałem garść informacji o agregatach malarskich.

DED7421-instrukcja-agregat-malarski DED7423-instrukcja-agregat-malarski
Agregat malarski – urządzenie do malowania hydrodynamicznego – tłoczy i spręża farbę bez użycia powietrza. Farba jest aplikowana przez niewielki otwór dyszy, pod wysokim ciśnieniem ponad 200 bar. Wtedy farba jest rozpylana w strumień o określonej szerokości i wysokości, zależnie od rozmiaru dyszy, kącie rozpylania i szybkości przepływu. Powoduje to, że osiągamy dużą wydajność nanoszenia bez większych strat farby. W pomieszczeniu nie ma mgiełki jak w przypadku stosowania pistoletów powietrznych.

Agregaty hydrodynamiczne bezpowietrzne, czyli takie, które podają farbę bez użycia powietrza dzielimy na dwie grupy ze względu na rodzaj podawania farby. Są to:
– agregaty tłokowe
– agregaty membranowe.

Agregaty tłokowe są narzędziami profesjonalnymi, o dużej wydajności i szerszym spektrum zastosowań. Na ogół są wyposażone w płytki sterujące przepływem farby. Budowa tłoka pozwala na podawanie gęstszych farb bez większego wysiłku. Agregaty tłokowe o wydajności przekraczającej 6 litrów/min mogą służyć również jako agregaty do nakładania szpachli czy gęstych farb strukturalnych. Należy pamiętać, że są to urządzenia mocniejsze i bardziej uniwersalne, ale zdecydowanie droższe w zakupie i eksploatacji.

W pompach membranowych elementem roboczym jest sprężysta membrana wprawiana w ruch przez system silnik mimośród, tłok lub elektromagnes. Nie będę się zbytnio rozpisywał na temat ich szczegółowej budowy i działania. Wystarczy tylko powiedzieć że odchodzą do lamusa, istotnym powodem jest mizerna wydajność, małe podciśnienie zasysania farby, kiepskie ciśnienie podawania farby i co za tym idzie wydajności.

Agregaty malarskie tłokowe z napędem elektrycznym. Zależnie od wielkości mogą być jedno lub wielotłokowe. Najczęściej cena odzwierciedla jakość tłoków czyli ich żywotność, analogicznie jak w przypadku myjek ciśnieniowych, mogą one być wykonane z aluminium, mosiądzu, stali nierdzewnej z elementami ceramicznymi. Tego się nie dowiemy bo najczęściej nikt takich informacji nie podaje.
Sam sprawdzałem, agregat ma działać jak jest tańszy to powinno się sądzić, że żywotność pompy będzie mniejsza, czyli wykona mniej roboczogodzin niż drogi markowej firmy.

Używanie agregatu malarskiego, branża to głównie budownictwo, nie nadaje się do prac precyzyjnych typu malowanie niewielkich powierzchni stalowych itd. Jego zastosowaniem jest malowanie wielkich powierzchni w sposób szybki i dużą ilością farby. Dalej duża siła ssąca umożliwiająca malowanie praktycznie każdą farbą bez względu na gęstość.

Zanim go kupimy należy sobie odpowiedzieć na kilka pytań.

Ile mamy powierzchni do pomalowania i jak często będziemy go używać. Zakup agregatu żeby pomalować jedno mieszkanie mija się z celem. No chyba, że planujemy od razu go sprzedać. Agregaty malarskie będą użyteczne dla firm wykończeniowych, budowlanych czy produkcyjnych, w których miesięcznie leci setki litrów farby.

Do jakich farb agregat będzie używany?

Tutaj nie ma dużej filozofii. Do farb wystarczy klasa podstawowa. Jeżeli zamierzamy nakładać gęste farby lub szpachle, wtedy kupujemy agregat o dużej mocy i wysokiej wydajności. Można to w miarę szybko poznać w instrukcji, będzie tam wyliczone jakie dysze można używać.

I tu przechodzę do tematu: dobór dyszy.

ZNACZENIE NUMERÓW DYSZY

Dysze oznacza się 3 cyframi

Ostatnie dwie cyfry to rozmiar otworu dyszy podany w tysięcznych cala. Im grubszy otwór, tym bardziej gęstym i lepkim materiałem możemy malować. Ta sama wartość określa max. efektywność agregatu malarskiego. Pierwsza cyfra oznacza kąt natrysku (4=40°). Definiuje ona wielkość pasa natrysku po jej pomnożeniu przez 5, przy założeniu , że malujemy w odległości pomiędzy 25 -28 cm od ściany.

Dla przykładu: Dysza 415 to dysza o kącie rozpylania 40o i średnicy dyszy 0,015 „.

Dysze dostępne – https://domtechniczny24.pl/akcesoria-do-agregat%C3%B3w-malarskich.html

Uwaga!!

Efektywność agregatu malarskiego wyznacza max. średnicę dyszy. Nie wolno stosować większych średnic, bo wówczas pompa nie będzie w stanie utrzymać ciśnienia roboczego. Farba nie będzie poprawnie rozpylana.
Dysze ulegają zużyciu, z czasem zwiększa się ich średnica kąt natrysku. Jest to spowodowane właściwościami ściernymi cząsteczek znajdujących się w farbie ( wypełniacze, pigmenty).

Zaplecze serwisowe związane z tematem wyżej.
Agregaty malarskie jak wszystkie maszyny mogą ulec awarii. Więc zdecydowanie się na producenta/importera, który zagwarantuje stały dostęp do części serwisowych, przewody, dysze, filtry.

CZYSZCZENIE I KONSERWACJA AGREGATU
Po skończonej pracy trzeba sumiennie oczyścić agregat, ale nie jest to tajemnica. Tak robi się w wypadku wszelkich pistoletów malarskich. Jeżeli używamy farby wodorozcieńczalne to nie ma problemu, lejemy wodę z kranu i możemy w bardzo tani sposób oczyścić agregat. Końcówki jeżeli są zaschnięte czyścimy acetonem lub rozpuszczalnikiem do wyrobów akrylowych. Pamiętać należy że nie wolno zalewać uszczelek acetonem bo możemy się zdziwić.
Jeżeli agregat nie będzie używany przez dłuższy czas, trzeba go zabezpieczyć przed korozją a przedtem usunąć wodę z przewodów i pompy.

To tyle powodzenia

Obróbka skrawaniem dla opornych cz1

Cześć
Kolejna partia materiałów: praktyka w pigułce – o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Zaznaczam, że artykuły są dedykowane dla majsterkowiczów, młodych szlifierzy i innych osób rozpoczynających batalię z obróbką skrawaniem. Z tego powodu opuszczę szczegółowy opis narzędzi węglikowych używanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy standardowych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w formie wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem określamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Dobór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do zastosowania w danym materiale przedmiotu obrabianego jest ważne dla zapewnienia bezproblemowego i produktywnego przebiegu skrawania. Na początek klasyfikacja i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Ujmuje znaczny zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włączając odlewy staliwne. Skrawalność, zazwyczaj odpowiednia, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i dodatków stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (ceowniki, płaskowniki, blachy i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Odróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).

Lub ostatnio przezemnie testowana jako poper stal Hardox. Wykonałem z niej trochę celów i stojaków na strzelnicę – http://blog.domtechniczny24.pl/2018/03/29/spawanie-stali-hardox-elektrodami-otulonymi/


Właściwością wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na wysokie ilości ciepła, ponieważ stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem szczególnie przy krawędzi skrawającej wskutek tego zaleca się korzystanie z preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia). Toteż zaleca się używać specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

Tu proponujemy wiertło kobaltowe jest to najtańsza propozycja dla podstawowych stali inox.

3 Żeliwo, w odróżnieniu do stali, jest gatunkiem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są całkiem łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną sprawiają więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i proste w obróbce. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i potrzebuje bardzo ostrych narzędzi i stosowania preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Generalnie, poleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są przydatne do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Następna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa zawierająca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się w czasie obrabiania – umocnienie przez gniot i powodują powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały uciążliwymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania wywołują wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli podsumowując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

Imadła warsztatowe i maszynowe Bison Bial

Witam.

Zakład Bison Bial jest jedną z nielicznych firm, które pozostały po okresie transformacji ustroju. To bardzo dobrze bo wytwarzają imadła, uchwyty tokarskie kły o najwyższej światowej jakości.

Najbardziej znani są z produkcji różnego rodzaju imadeł, od zwykłych warsztatowych, wiertarskich po maszynowe i inne wyspecjalizowane. od niedawna przeszli na system imadeł bez podstawy obrotowej, tą można dokupić oddzielnie. Z tego powodu w ofercie nie ma już imadeł obrotowych, są stałe a po dokupieniu podstawy obrotowej mamy imadło obrotowe. w naszym sklepie, żeby nie musieli państwo szukać podaliśmy jako akcesoria dodatkowe właśnie tą podstawę.

1240-bison-bial-imadlo-slusarskie

1250-imadlo-slusarskie-stale

bison-2015-3-pl-saly-katalog

dane-techniczne-wymiary-imadlo-maszynowe-uchylne-6530_pl

karta_charakterystyki_terebor2016R

https://domtechniczny24.pl/imad%C5%82a-maszynowe-obrotowe-i-sta%C5%82e.html

Do innych produktów Bisona zaliczyć można niedawno wprowadzone jako nowość kły obrotowe w seri R:

Kły można znależć pod symbolami  8811R, 8812R, 8813R, 8814R charakteryzują się systemem łożyskowania o zmniejszonym luzie wewnętrznym, a co za tym idzie zwiększoną precyzją obróbki, bez względu na rodzaj wykonywanej pracy.

Oprócz standardowych typowymiarów wprowadziliśmy także wersje ze zwężonym korpusem i/lub ze wydłużonym wrzecionem.

•  Dopuszczalne prędkości obrotowe nawet do 7000 obr. /min
•  Maksymalna waga przedmiotu obrabianego do 5000 kg.
•  Wysoka precyzja w czasie obróbki dzięki udoskonalonemu systemowi łożyskowania.

Smary rodzaje i zastosowanie w warsztacie

Czołem
Obecnie trochę o smarach i smarowaniu, o tym jak dopasować smar. Smary stosuje się wszędzie tam gdzie potrzeba obniżyć tarcie między elementami ścierającymi się. Smar naniesiony na nawierzchnie tworzy film, warstwę poślizgową, zmniejsza ona zużycie elementów, zmniejsza wydzielanie się temperatury i równocześnie odbiera ją, przeciwdziała korozji elementów trących np. w środowisku wodnym.
Smary w odróżnieniu od olejów mają zagęszczacz, który normuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Dobór trafnego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku modułów trących.
Typowymi smarami używanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Używane, jako wielozadaniowe w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są relatywnie stabilne i łatwo pompowane, stąd ich powszechne wykorzystanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą wytrzymałość na wodę i wysokie temperatury do plus 130 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.
Smar molibdenowy to zmodyfikowany powyższy\wyżej opisany, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi stosowany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Polecany do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania. Karta i inne informacje http://schematy-elektronarzedzi.pl/2018/01/27/smary-oleje-i-spraye-cx/.


Smary miedziowe, temperatura stosowania do 1200 stopni. Smary odporne na wpływ wysokich temperatur, do zabezpieczania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, elementów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, właściwości typowo smarne znikają przy temp 320 stopni, po tej granicy smar zachowuje cechy zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego powodu nie powinien byś aplikowany do elementów obrotowych, pracujących okresowo przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.
Smar silikonowy. Ciekawy smar do użytku na styku powierzchni wytworzonych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, stopu metali, ceramiki, gumy i wielu innych. Uznany do kontaktu z żywnością. Odporny na wpływ wody, używany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych.
Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Głównie polecany do smarowania układów narażonych na warunki atmosferyczne i znaczne obciążenia. Idealnie przywiera w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca własności suchego smarowania grafitem. Duża przewodność elektryczna, ale tu uwaga tylko w połączeniach o wielkim nacisku.
Wazelina techniczna, wykorzystanie raczej, jako krótkotrwałe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych modułów, np. z tworzyw sztucznych. Używana w zabezpieczaniu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.
Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenia i wysokie obroty. Dodatki EP przenikają w reakcję z podłożem metalicznym (na poziomie molekularnym) w wysokich temperaturach. Wchodząc w budowę materiału stwarzają warstwy dyfuzyjne i oddzielające układy na ich styku. Ich aktywność przynosi stałą regenerację powierzchni w przypadku ich zużycia.

Spawanie plastików

Kłaniam się, dzisiaj trochę o metodzie klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastików i opalarek na gorące powietrze
Jeśli chodzi o sposoby spajania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Nadmienię jedynie, że do tworzyw, które można bez trudu skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo można skleić to starczy na ściereczkę rozlać acetonu i subtelnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to można je kleić.
Definicja kleić wykorzystuję tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, zespolą one faktycznie wszelkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie połączenie nie będzie się charakteryzować wielkimi parametrami wytrzymałościowymi. Można stosować kleju topliwego na ciepło, w drobnych reperacjach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia przewodów do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Wtrącę jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie spajają na stałe tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to rzecz do oddzielnego rozważania.

Zajmijmy się, zatem łączeniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą metodą można łączyć wszelkie tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i twardnieją po schłodzeniu. Do takich tworzyw należą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.Tworzywa te są bardzo powszechnie wykorzystywane w naszym otoczeniu, wiele części obudowy w maszynach do obróbki metalu, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. W wielu przypadkach się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeśli wymiana nie kosztuje dużo to odpowiedniej się nie zastanawiać i nabyć nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że podczas spawania zachodzi pomiędzy elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technologia ta bazuje na jednoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest podporządkowany do rodzaju tworzywa:
PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC
Aby mieć pełną kontrolę nad temperaturą zaleca się stosowanie opalarki lub inaczej nagrzewnicy gorącego powietrza z dostrajana temperaturą a najodpowiedniej z wyświetlaczem np. opalarki Steinem HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Trzeba napomknąć, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może powodować płynięcie spoiny podczas łączenia i wadę wytrzymałości.
Ważne jest również, aby wszystkie elementy były podobnie uplastycznione, dlatego trzeba używać spoiwa o podobnej grubości, co materiał łączony lub dostosować szybkość nagrzewania do prędkości uplastyczniania sie elementów. Kolejną istotna rzeczą jest odpowiednie dociśnięcie spoiny, można to osiągnąć nakładając na koniec nagrzewnicy odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem, którymi przyciskamy spoinę.
I na koniec niektóre przykłady użycia tworzyw, jeżeli nie mamy pewności powinno się zrobić próbę na niewidocznej części elementów łączonych.
PP – zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD – wanny, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS – obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.

Maszynki do cięcia glazury Walmer

Karta katalogowa ręcznej przecinarki do płytek Walmer MG

Katra katalogowe ręcznej przecinarki do płytek Walmer MGL

Katra katalogowe ręcznej przecinarki do płytek Walmer MGŁN

Katra katalogowe ręcznej przecinarki do płytek Walmer MGŁR

Katra katalogowe ręcznej przecinarki do płytek Walmer MGŁW

Katra katalogowe ręcznej przecinarki do płytek Walmer MGM

Katra katalogowe ręcznej przecinarki do płytek Walmer MGZ

Instrukcje obsługi ręcznych przecinarek do płytek Walmer

Folder wyroby Walmer

Od siebie dodam, że mogę z czystym sumieniem polecić maszynki d, czy jak kto woli ręczne przecinarki do płytek polskiej w 100% produkcji, dynamicznie rozwijającej się firmy Walmer. Oprócz przecinarek są w stałej ofercie dostępne części zapasowe. Zarówno noże do maszynek MGŁR, MG, MGM, na trzpieniu o średnicy 8mm, 10mm i 12mm, jak również kółko do wyżej wymienionych przecinarek o srednicy 16mm. Towar dostępny od ręki w sklepie: https://domtechniczny24.pl/r%C4%99czne-przecinarki-do-p%C5%82ytek.html